De Honeywell y Yokogawa a controladores nacionales: la sustitución de importaciones en sistemas de control industrial

Los últimos años han marcado una época de cambios tectónicos para la automatización industrial rusa. Los proveedores occidentales, cuyos sistemas de control fueron durante décadas el estándar de facto en refinerías y plantas petroquímicas, abandonaron el mercado ruso. Quedaron miles de controladores, complejos de software y protocolos de intercambio de datos que no solo hay que mantener operativos, sino también reemplazar gradualmente por soluciones nacionales. Sin embargo, la sustitución de equipos es apenas una pequeña parte del problema. La principal dificultad radica en migrar la lógica algorítmica, acumulada tras años de ajustes finos, desde las plataformas occidentales hacia las rusas. Y todo esto sin permitir que caiga la eficiencia productiva; idealmente, mejorando los indicadores.

La situación actual es paradójica. Por un lado, contamos con productos de software y controladores nacionales maduros, capaces de resolver la mayoría de las tareas de automatización. Por otro, faltan metodologías estándar de migración, normas sectoriales para la transferencia de datos y, sobre todo, experiencia práctica en producciones continuas complejas. A partir del trabajo real en la refinería de Omsk, así como anteriormente en la compañía SIBUR en Tomskneftekhim, es posible analizar cómo transcurre este proceso, dónde surgen los principales dolores de cabeza y qué soluciones demuestran su eficacia.

La magnitud del desafío: qué perdimos y qué debemos recuperar

Durante años de operación de empresas rusas de petróleo, gas y química con equipamiento occidental, se acumuló una base colosal de algoritmos de control avanzado. Decenas de miles de ajustes de reguladores PID, esquemas en cascada, modelos predictivos, optimizadores en línea. Los sistemas de Honeywell, Yokogawa, Siemens y Emerson se volvieron familiares para varias generaciones de ingenieros. Sus interfaces, lenguajes de programación, métodos de almacenamiento de datos y protocolos de intercambio fueron estudiados al detalle. La repentina salida de los proveedores del mercado ruso significó no solo la prohibición de suministrar equipos nuevos, sino también el cese del soporte técnico, las actualizaciones y, lo más crítico, la imposibilidad de renovar legalmente las licencias del software propietario.

Según estimaciones de expertos del sector, alrededor del 70 por ciento de las grandes empresas industriales de Rusia dependían en mayor o menor medida de sistemas de automatización occidentales. En refinación y petroquímica, esta cifra es aún mayor. No solo deben reemplazarse los controladores, sino también los sistemas SCADA, los niveles MES y, principalmente, los sistemas de control avanzado de procesos tecnológicos (SUUTP, por sus siglas en ruso), que incluyen APC y RTO. Precisamente los SUUTP generan un efecto económico del 2 al 10 por ciento en la carga de las instalaciones y permiten gestionar la calidad del producto con mínima intervención humana.

Simplemente comprar un controlador ruso y reescribir el programa no es suficiente. Los sistemas occidentales fueron perfeccionados durante décadas para tipos específicos de columnas, reactores y hornos. Al migrar algoritmos a una nueva plataforma, inevitablemente surgen discrepancias en la precisión computacional, la velocidad de ejecución de ciclos y el comportamiento ante situaciones anormales. Por eso, la sustitución de importaciones en SUUTP no es una campaña administrativa, sino una tarea de ingeniería sumamente compleja que requiere una comprensión profunda tanto de la arquitectura antigua como de la nueva.

¿Y cómo ocurre esto en la práctica? La experiencia de Tomskneftekhim y la refinería de Omsk

La conversación sobre sustitución de importaciones rápidamente pasa de las generalidades al plano de proyectos concretos, instalaciones concretas y cifras concretas. Esto se aprecia mejor en el ejemplo de dos empresas donde el autor de estas líneas tuvo la oportunidad de trabajar directamente: Tomskneftekhim, que forma parte de SIBUR, y la refinería de Omsk de la compañía Gazprom neft. Ambas empresas son líderes en transformación digital en sus sectores, pero abordan la tarea de sustitución de importaciones de manera diferente, aunque con un objetivo común: reemplazar los sistemas de control occidentales por nacionales, preservando y, de ser posible, multiplicando su eficiencia.

Tomskneftekhim: el primer proyecto RTO+APC del mundo en polietileno

La planta de SIBUR en Tomsk es considerada con razón uno de los buques insignia de la digitalización en la petroquímica rusa. En 2024 se completó allí algo que hace apenas unos años parecía ciencia ficción ingenieril: el primer proyecto del mundo de implementación en una producción de polietileno de un sistema de optimización en línea en tiempo real, integrado con control avanzado del proceso tecnológico.

Se trata de la combinación de dos tecnologías. El APC, o control avanzado del proceso tecnológico, estabiliza el funcionamiento de la instalación, manteniendo los parámetros clave dentro de rangos estrechos predefinidos. El RTO, u optimizador en tiempo real, opera por encima del APC y recalcula constantemente los puntos de ajuste óptimos considerando el costo actual de materias primas, energía e indicadores objetivo de calidad del producto. Juntos permiten operar la instalación no solo de manera estable, sino con la máxima eficiencia económica en cada momento específico.

El proyecto se implementó en una instalación con reactor tubular para la producción de polietileno. Los resultados superaron las expectativas. Según informa el portal sectorial Polymer Branch, gracias a la implementación de los sistemas RTO+APC, la cantidad de intervenciones manuales de los operadores en el proceso tecnológico se redujo cinco veces. Esto significa que el operador dejó de estar constantemente ocupado corrigiendo regímenes y se convirtió en un observador que solo interviene en situaciones anormales. La productividad de la instalación aumentó en 5 toneladas diarias, lo que en términos anuales representa para la compañía 156 millones de rublos adicionales. El efecto económico potencial del uso del modelo matemático RTO para generar medidas de gestión en 2025-2026 se estima en más de 100 millones de rublos.

Este proyecto es importante no solo por las cifras de ahorro. Demostró que los ingenieros rusos son capaces no solo de copiar soluciones occidentales, sino de crear las suyas propias, únicas, que en algunos aspectos superan a los análogos mundiales. Más aún, la experiencia obtenida al crear el sistema híbrido, que combinaba elementos de software occidental con desarrollos algorítmicos propios, se convirtió en un fundamento invaluable para proyectos posteriores, incluida la automatización de la producción de polipropileno, donde el autor de estas líneas implementó un controlador con un efecto económico de 18 millones de rublos al año.

Refinería de Omsk. Sustitución de importaciones en una planta de alta tecnología

La refinería de petróleo de Omsk de la compañía Gazprom neft es una historia completamente diferente. Si en Tomskneftejim el foco estuvo puesto en crear una estructura única sobre los sistemas de automatización existentes, aquí la tarea es más fundamental. La ONPZ es hoy una de las refinerías más tecnológicas y complejas del país. Su programa de modernización, previsto hasta 2026, contempla alcanzar una profundidad de procesamiento del 100 por ciento. Es un objetivo ambicioso, inalcanzable sin un sistema de gestión moderno capaz de analizar miles de parámetros en tiempo real y gestionar la producción de manera flexible.

El trabajo en la Oficina de Proyectos para la creación de gemelos digitales y optimizador en línea incluye varias direcciones clave. Está el desarrollo y soporte del complejo de software SUUTP en productos Yokogawa, Honeywell, Siemens y T Soft. Está la sustitución de importaciones de sistemas de automatización, cuando nodos de control críticamente importantes se reemplazan por análogos nacionales. Y está el ajuste de la lógica de integración entre los sistemas ACS TP y SUUTP, para que diferentes sistemas, a veces de distintos fabricantes, funcionen como un organismo único.

Paralelamente, la compañía Gazprom neft está desarrollando su propia infraestructura para gemelos digitales. En enero de 2026 se registró la patente del sistema de gestión de datos de ingeniería SUPRID. Este sistema genera modelos electrónicos de instalaciones productivas, que incluyen documentación técnica de ingeniería completa y modelos 3D de los objetos. Según datos de principios de 2026, SUPRID ya abarca las refinerías de Moscú y Omsk de la compañía.

Ya en mayo de 2026 se conoció el siguiente paso. En la refinería de Omsk comenzaron a crear un gemelo digital de la empresa para la optimización dinámica de la producción. En la primera etapa se planea abarcar cinco unidades de refinación de petróleo. Para ellas se están creando modelos virtuales de ingeniería que reflejan el funcionamiento de todo el equipo que influye en la cantidad y calidad de la producción. Es el camino directo hacia la creación de un sistema completo de gestión avanzada, capaz no solo de simular el proceso, sino de encontrar regímenes óptimos de operación en tiempo real.

Lo que está ocurriendo hoy en la ONPZ es la sustitución de importaciones en su manifestación más compleja. No estamos simplemente cambiando un controlador viejo por uno nuevo. Estamos construyendo un sistema de gestión del futuro, orientado desde el inicio a los estándares tecnológicos rusos, pero incorporando las mejores prácticas acumuladas durante décadas de trabajo con equipamiento occidental.

Desafíos reales al migrar algoritmos de plataformas occidentales a rusas

Ahora, con la experiencia de dos grandes proyectos a cuestas, podemos pasar a lo más importante. A esos problemas de ingeniería que surgen al migrar realmente algoritmos desde sistemas Honeywell, Yokogawa o Siemens a controladores y complejos de software nacionales. En artículos y conferencias suelen hablar del alto nivel de preparación del software ruso, de la sustitución de importaciones al cien por ciento y de que todo funciona no peor, sino mejor. La práctica, sin embargo, muestra que el camino desde las declaraciones hasta la operación estable en una instalación activa está pavimentado con matices que no aparecen en los folletos publicitarios.

La principal ilusión consiste en creer que basta con reescribir el código de un lenguaje a otro y el sistema funcionará igual. En realidad, diferentes plataformas procesan de manera distinta las operaciones aritméticas de punto flotante, tienen diferentes ciclos de ejecución y reaccionan de forma diferente a señales ruidosas de los sensores. En los sistemas occidentales estas particularidades fueron afinadas durante décadas y están profundamente integradas en el firmware. Al migrar a una nueva plataforma, un programa de control aparentemente idéntico comienza a comportarse de otra manera. El controlador puede pasar por alto un pico momentáneo de presión o, por el contrario, generar una falsa alarma debido a la acumulación de errores de redondeo.

El primer desafío es la divergencia en el entorno computacional. Los sistemas APC y RTO utilizan intensivamente modelos matemáticos de columnas de rectificación, reactores y hornos. Estos modelos operan con miles de variables y requieren alta precisión en los cálculos. Al migrar a otra plataforma, incluso diferencias mínimas en los algoritmos de resolución de ecuaciones diferenciales pueden provocar que el analizador virtual de calidad comience a errar por fracciones de porcentaje. Y para la gestión de procesos de polimerización o refinación profunda de petróleo, esas fracciones de porcentaje se traducen en productos defectuosos o desperdicio de materia prima.

El segundo desafío es la lógica de integración. En una planta real, el sistema de gestión avanzada no existe por sí solo. Intercambia datos con el ACS TP, con MES, con LIMS, con sistemas de videovigilancia y contabilidad de energía eléctrica. Los protocolos de intercambio, formatos de datos y tiempos de solicitud difieren entre fabricantes. Al reemplazar uno de los eslabones por un producto nacional, toda esta frágil construcción puede desmoronarse. Las etiquetas dejan de leerse, los datos llegan con retrasos y las señales de control se pierden. Restaurar la integración a menudo debe hacerse en modo manual, escribiendo pasarelas intermedias, ajustando las ventanas temporales de consulta.

El tercer desafío es el comportamiento en situaciones anómalas. Los sistemas occidentales han acumulado durante décadas bibliotecas de gestión de errores. Si un sensor se disparaba o se interrumpía la comunicación, el controlador sabía cómo pasar de forma segura a un modo de respaldo. Las soluciones rusas, especialmente las más recientes, carecen de esta profundidad de desarrollo. El ingeniero debe programar manualmente toda la lógica de comportamiento fallback, lo que multiplica el tiempo de puesta a punto. Y aquí la experiencia juega un papel clave. Sin ella, es fácil cometer un error que en la operación real provocará una parada de emergencia de la instalación.

Qué hacer. Soluciones sistémicas en lugar de sustitución puntual

De estos desafíos se desprende una conclusión simple, pero no siempre agradable. La sustitución de importaciones en el ámbito de los sistemas de control industrial y de gestión de procesos no puede realizarse bajo el principio de "arrancar y enchufar". No se trata simplemente de reemplazar un controlador o SCADA específico, sino de replantear la arquitectura de control de toda la instalación y, en perspectiva, de toda la planta. Apoyándose en plataformas rusas, pero conservando lo mejor que se ha desarrollado durante décadas de operación de equipos occidentales.

Hoy se hace necesaria la creación de metodologías estándar de migración. Para cada tipo de equipo —columna de rectificación, reactor, horno, compresor— debe desarrollarse una instrucción paso a paso para la transferencia de algoritmos. Con un listado de nodos críticos que deben probarse en primer lugar, con metodologías para comparar el comportamiento del sistema antiguo y el nuevo con datos de entrada idénticos. Tales metodologías podrían ser creadas por institutos sectoriales junto con empresas de vanguardia. SIBUR y Gazprom Neft ya han acumulado suficiente experiencia como para confiar en ellas.

La segunda dirección importante es el desarrollo de herramientas de depuración. Los desarrolladores rusos de software para automatización deben proporcionar a los ingenieros medios para comparar byte a byte el funcionamiento de los algoritmos en la plataforma antigua y la nueva. Sin esto, el proceso de depuración se convierte en una búsqueda a ciegas de una aguja en un pajar. Los sistemas occidentales cuentan con potentes simuladores y herramientas de registro. Nuestras empresas no solo necesitan ponerse al día, sino crear instrumentos que permitan al ingeniero ver qué ocurre dentro del controlador en cada momento.

La tercera dirección es la formación de personal. Hoy en el mercado casi no hay especialistas que conozcan en profundidad tanto los sistemas occidentales como los rusos. Formar a estas personas desde cero en un año es imposible. Se necesitan programas intensivos de recapacitación, donde ingenieros experimentados que han trabajado durante décadas con Honeywell o Yokogawa dominen en pocos meses los análogos nacionales. Y aquí las universidades corporativas de SIBUR y Gazprom Neft podrían desempeñar un papel clave. Ya en Tomskneftekhim y ONPZ se han lanzado estos programas, pero su escala debe multiplicarse.

El papel de los desarrollos propios y las patentes

Cabe mencionar aparte que la sustitución de importaciones no se trata solo de reemplazar, sino también de crear algo nuevo. Desafortunadamente, en el sector se ha instalado la mentalidad: si el proveedor se fue, tomaremos su mismo producto pero con código abierto, o bifurcaremos una versión antigua. Este enfoque lleva a un callejón sin salida. Tarde o temprano los riesgos jurídicos nos alcanzarán, y además tecnológicamente la copia siempre irá por detrás del original.

La verdadera soberanía tecnológica llega cuando comenzamos a crear nuestros propios algoritmos, que no son inferiores a los occidentales y en algunos aspectos los superan. Un ejemplo puede ser la patente registrada para la invención "Instalación hidráulica universal". Por supuesto, este dispositivo no está al nivel de un controlador industrial, pero el principio mismo: partir de una tarea práctica hacia la patente, y no esperar a que traigan una solución lista desde el extranjero.

En proyectos en los que el autor de estas líneas participó personalmente, surgieron repetidamente situaciones en las que las soluciones estándar no eran suficientes. En Tomskneftekhim, para grados premium de polietileno, hubo que desarrollar un controlador propio de gestión de procesos, porque los algoritmos existentes no garantizaban la pureza necesaria del producto. El efecto económico de este desarrollo ascendió a 12 millones de rublos al año. Y el sistema de control automático del proceso de polimerización de polipropileno, escrito desde cero, generó 18 millones de rublos de ahorro anual. Esto no es sustituir lo importado por lo nacional. Esto es crear algo nuevo que por definición no podía ser importado.

Lo mismo está ocurriendo ahora en ONPZ. Los gemelos digitales de las instalaciones que se están creando en la Oficina de Proyectos no son una copia de análogos occidentales. Son construcciones de ingeniería diseñadas teniendo en cuenta la especificidad rusa de la materia prima, el clima y los requisitos operativos. Y cuando dentro de dos o tres años estos proyectos se vuelvan estándar, la pregunta "¿sustitución de importaciones o no?" desaparecerá por sí sola. Simplemente habrá una industria rusa que utiliza las mejores tecnologías disponibles, independientemente de su procedencia.

El mayor error hoy es considerar la sustitución de importaciones como una medida temporal, una campaña forzada. No. Es una oportunidad para reconfigurar desde cero el sistema de gestión industrial. Hacerlo más flexible, más seguro, más adaptable a nuestras realidades. Y para ello tenemos todo. Ideas, personas, disposición para trabajar. Solo falta dejar de mirar atrás a lo que fue y empezar a construir lo que será.

Conclusión

Un primer acercamiento al tema de la sustitución de importaciones de sistemas SCADA y EMS a través de ejemplos reales demuestra que se trata de una tarea compleja, pero factible. Contamos con empresas de vanguardia que ya han completado la migración desde plataformas occidentales hacia soluciones rusas. Tenemos ingenieros capaces no solo de copiar, sino de crear nuevos algoritmos y patentar invenciones. Disponemos, aunque todavía de forma incompleta, de un marco normativo y apoyo estatal.

La conclusión principal que puede extraerse en esta etapa es clara: la sustitución de importaciones no debe reducirse a un simple cambio de etiquetas. Representa una oportunidad para migrar hacia una nueva arquitectura de gestión, donde distintos sistemas SCADA, EMS, MES, LIMS y plataformas de datos industriales se integren en un conjunto unificado basado en software ruso. Y esta oportunidad no puede desaprovecharse.